波纹管
补偿器的制造工艺主要是由管坯制造，波纹管制造和补偿器组装焊接三部分组成。
波纹管的管坯有无缝管坯和焊接管坯，无缝管坯一般采用冲压拉申和冷轧等工作压力生产加工方式 生产制造，适用直徑较小的管坯生产制造；而波纹膨胀节的直徑很大，因而大多数采用焊接管坯。波纹管管坯的焊接可采用钨极直流电氢氩弧焊、钨极单脉冲氢氩弧焊、微束低温等离子焊、熔融极氩弧焊机等方式 。依据管坯单面薄厚不一样来挑选适度的焊接方式 ，一般单面薄厚在0.5~2mm可采用钨极直流电氢氩弧焊；2mm之上可采用熔融极氢氩弧焊；3mm之上也能用手工电弧焊；单面薄厚在0.毫米下列，可采用钨极单脉冲氩弧焊机和微束低温等离子焊。无论采用哪样焊接方式 ，都应采用硬标准（即大电流量、高焊速）焊接，使焊接时连接头的热危害尽可能的小，提升焊接接头的力学性能。
多层波纹管的管坯，单面薄厚一般都低于3mm，而在管径低于lm的波纹管中，很多采用）0.毫米厚的板才生产制造管坯。焊接时一般采用自动焊，那样有利于确保管坯焊接的品质。
针对厚壁焊接，焊接缺点主要是外界缺点，如烧穿、未熔透、粗晶、错口、焊缝凹痕等。因此焊缝一般只开展外型检测，而不开展X射线检验。壁厚为0.毫米的管坯焊缝用X射线检验重要性并不大，由于那么薄的板才焊缝內部不太可能有超过φ0.毫米的缺点（出气孔、参杂），即便存有那么小的缺点，因为X射线检验的灵敏度关系也难以确定。波纹管管坯原材料大多数采用SUS300系列产品不锈钢板，焊接性不错，此外，厚壁原材料焊接时焊接连接头的束缚度小，不容易造成裂痕。针对壁厚为1~3mm的管坯焊缝，假如采用钨极氢弧焊或熔融极氩弧焊，而且是自动焊机，采用单面焊两面成型加工工艺，焊接层数为一层时，还可以不开展X射线检验。针对壁厚超过3mm的管坯焊缝依据应用规定，甲乙双方可协议书决策是不是对焊缝开展X射线检验。
管坯的纵焊缝总数应尽量少，邻近纵焊缝的间隔应超过25Omm。
管坯制造工序：板才裁切—钢丝绳卷筒—焊接前清除—管坯焊接—管坯校圆—管坯套装
1板材剪切
按加工工艺排版图和工艺卡的规定，调节切断机的精准定位隔板（或在板才上划线），随后裁切板才。率先张裁切后，应开展规格查验，达标后再开展大批量裁切，并每间距一定总数（5~10张）抽样检验一次。检查项目有圆周进行长短和高宽比、创口平行度、邻近两侧的平整度。
2钢丝绳卷筒
将裁切好的板才按直徑尺寸用卷板机卷制成圆筒。针对直徑与壁厚比率很大，可以随意弯曲成圆简的管坯可以不进行卷筒。
3焊接前清除
以便确保焊接质量，务必开展焊接前清除，焊接接口处不可有油渍和尘土，能用无水乙醇或甲苯清理待焊处表层，晾晒后尽早开展焊接，电焊工在焊接装配线实际操作时不必用力直接接触待焊处表层。
4管坯焊接
按工艺卡上的焊接标准主要参数调节好管坯二保焊机，将管坯在焊接工装夹具上夹装好，随后开展焊接。焊接后逐件开展查验，不可有烧穿和未熔透等焊缝缺点，焊缝凹痕（或错边量）和专业对口错边量应低于板厚的10%。
5管坯校圆
在四辊卷板机上对管坯开展校圆。
6管坯套服
双层波纹管在生产制造全过程中，各虚梁的空隙应小于或等于单面板厚。公称压力管径小于或等于150b250m时，虚梁空隙小于或等于0.毫米；公称压力管径超过150b250m时，虚梁空隙小于或等于lmm。管坯套服前要将管坯端口号的毛边清除整洁，以防刮伤管坯表层。应用心清理每一层管坯的內外表层，不可有油渍、水、尘土。套服时各层管坯的纵焊缝应互相匀称分开。
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